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なるほど!これでわかった <図解>よくわかる これからの工程管理 |
中小企業診断士 | |
菅 間 正 二 |
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書名:『なるほど!これでわかった 図解 よくわかるこれからの工程管理』 2007(平成19)年6月20日 初版発行 著者:菅間正二 出版社:同文舘出版 (DO BOOKS) ISBN:978−4−495−57571−7 A5判232ページ、定価(本体1700円+税) ますます複雑化・高度化する工業製品を、 計画に沿ってスムーズに生産するために 必要な管理技術――それが「工程管理」 メーカーの生産現場で、効率的・経済的にモノをつくるにはどうすればいいか。 また、自社に合った工程管理を模索している製造担当者ならびに管理・監督者のために、 工程管理の基礎から、これからの工程管理のあり方までをビジュアルに解説。『中扉紹介文より』 お求めの際はこちらからお願い致します。 | |
<内容> 第1章 工程管理とは何か 第2章 なぜ、工程管理が必要なのか 第3章 工程管理の現状 第4章 工程管理に必要な各種知識 第5章 工程計画の進め方 第6章 工程設計の進め方 第7章 工程統制の進め方 第8章 QCDを向上させる工程管理 第9章 既存工程の改善 第10章 これからの工程管理 | ||
<読者の皆様へ> |
目次詳細 |
1 | わが国のモノづくりの現状はどうなっているのか | |
2 | そもそも工程とは何なのか | |
3 | 工程にはどのような種類があるのか | |
4 | 加工工程にはどんなものがあるのか | |
5 | 組立工程にはどんなものがあるのか | |
6 | 特殊工程にはどんなものがあるのか | |
7 | 重要工程とは何なのか | |
8 | 生産ラインにはどのような形態があるのか | |
9 | そもそも工程管理とは何なのか |
●COLUMN● 1 同じ蕎麦でも工程が異なる?
第2章 なぜ、工程管理が必要なのか
10 | 工程管理はなぜ必要なのか | |
11 | 工程管理の目的は何なのか | |
12 | 工程管理と生産管理の違いは何なのか | |
13 | 工程管理はどこが行なうのか | |
14 | 工程系列とは何なのか | |
15 | 当該工程の品質信頼性を上げる | |
16 | 自社に合った工程管理システムを構築する |
●COLUMN● 2 工程管理に必要な生産設備の分類記号
第3章 工程管理の現状
17 | 工程管理の内容は変化している | |
18 | 工程管理システムは製品の影響を受けている | |
19 | 生産ロットは小さくなっている | |
20 | 工程は改善を通して進化している | |
21 | 統計的手法を使って工程を管理している | |
22 | 管理限界を設定して工程を管理している | |
23 | 経験をベースに技術・ノウハウを蓄積している | |
24 | 技術・ノウハウの流出を防止している |
●COLUMN● 3 1994年版ISO9001で要求されていた工程管理(参考)
第4章 工程管理に必要な各種知識
25 | 品質は工程でつくり込む | |
26 | 工程FMEAで工程の信頼性を向上させる | |
27 | FPで工程の信頼性を向上させる | |
28 | IE手法を工程管理に活かす | |
29 | 工程分析を実施して改善につなげる | |
30 | 工程ばらしでラインバランスをよくする | |
31 | 設備能力を把握しておく | |
32 | GT手法を使って量産効果を得る | |
33 | SLP手法を使ってヒト・モノの流れをよくする | |
34 | 工場自働化の概念を把握しておく |
●COLUMN● 4 見かけの活動から実のある活動へ
第5章 工程計画の進め方
35 | 工程計画とは何をするのか | |
36 | 工程計画の実施手順はどうなっているのか | |
37 | 手順計画を立案する | |
38 | 日程計画を立案する | |
39 | 複雑な日程計画の立案にはPERTを使う | |
40 | 内外製区分を決める | |
41 | 工程図を作成する | |
42 | 最適なライン形態を選定する | |
43 | CE、SEで立ち上げ期間を短縮する | |
44 | 対象工程に柔軟性を持たせる | |
45 | 異常検出装置を組み込む | |
46 | 工程検査を盛り込む |
●COLUMN● 5 工程計画と工程再編
第6章 工程設計の進め方
47 | 工程設計の実施手順はどうなっているのか | |
48 | 工程設計で効率的・経済的な生産を具現化させる | |
49 | QC工程表を作成、道具立てする | |
50 | 設備・治工具仕様書を作成する | |
51 | 設備条件などは標準化しておく | |
52 | 省エネ設備を導入する | |
53 | MP情報を設備仕様に活かす | |
54 | 工程数を極力減らす | |
55 | 各工程のサイクルタイムを統一する | |
56 | 同一工程に複数の作業を集約する | |
57 | 工程間の運搬時間を短くする | |
58 | 各工程の間口を最小化する |
●COLUMN● 6 初工程ネックの弊害
第7章 工程統制の進め方
59 | 工程会議で納期遅れなどのトラブルをなくす | |
60 | 日常の工程管理は製品の納期確保に主眼をおく | |
61 | 5Sで経済的なモノづくりを推進する | |
62 | 仕掛り品を削減する | |
63 | 工程編成のロスを少なくする | |
64 | 不良率などの品質実績を把握し改善する | |
65 | 設備故障などの実績を把握し改善する | |
66 | 治具図面などは手元で管理する | |
67 | 改善内容は図面にフィードバックしPDCAを回す | |
68 | 初期流動管理を実施する | |
69 | 生産委託先の工程を管理する |
●COLUMN● 7 “目で見る管理”のサポート役
第8章 QCDを向上させる工程管理
70 | 生産の実状を把握し改善活動につなげる | |
71 | 工程を正常な状態に維持・管理する | |
72 | 工数低減を推進する | |
73 | 付加価値を産まない工程を減らす | |
74 | 既存ラインを再編する | |
75 | 一人生産方式を取り入れる | |
76 | 治工具類を改良して使い勝手を良くする | |
77 | 生産設備類を改造して使い勝手を良くする | |
78 | 自主工程監査を実施する | |
79 | 工程情報を管理に活かす | |
80 | 技術・ノウハウを可視化する |
●COLUMN● 8 改善活動の効果
第9章 既存工程の改善
81 | 生産リードタイムを短縮する | |
82 | ネック工程を把握・改善する | |
83 | 工程能力を向上させる | |
84 | 設備総合効率を向上させる | |
85 | チョコ停を撲滅する | |
86 | 設備故障の発生を防止する | |
87 | 勘・コツ作業を排除する | |
88 | 段取り改善を推進する | |
89 | 活性示数を向上させる | |
90 | 工場間の部品移動を改善する |
●COLUMN● 9 段取り貧乏
第10章 これからの工程管理
91 | 各工程で得た情報を共有化し工程管理に活かす | |
92 | POPで生産状況をリアルタイムに把握する | |
93 | LANで情報を共有する | |
94 | バーコードを工程管理に活かす | |
95 | ICタグ類を工程管理に活かす | |
96 | 複合加工機をうまく使う | |
97 | 重要工程には自動検査装置などを組み込む | |
98 | 連続自動運転時間を延ばす | |
99 | 標準化を推進する | |
100 | 展示会・見本市などで最新の技術情報を入手・活用する |
●COLUMN●10 混流生産の現場で見る工程管理
<読者の皆様へ>
拙著をお読み戴き、ありがとうございました。
下記項目でミスがありました。お詫び申し上げます。
お手数おかけしてたいへん恐縮ですが、ご訂正をお願い申し上げます。
該当箇所 | 現状 | 訂正後 | 備考 |
79ページ下図 | 加工工数 | 加工個数 | 2刷以降は訂正済みです |
153ページ下図 | MTTR 平均修復間隔 | MTTR 平均修復時間 |
今後とも拙著をよろしくお願い申し上げます。
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