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なるほど!これでわかった
<図解>
よくわかる これからの工程管理
中小企業診断士
  菅 間 正 二
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 書名:『なるほど!これでわかった
     図解 よくわかるこれからの工程管理
           2007(平成19)年6月20日 初版発行

 著者:菅間正二
 出版社:同文舘出版 (DO BOOKS)
 ISBN:978−4−495−57571−7
 A5判232ページ、定価(本体1700円+税)

 ますます複雑化・高度化する工業製品を、
 計画に沿ってスムーズに生産するために
 必要な管理技術――それが「工程管理」
  メーカーの生産現場で、効率的・経済的にモノをつくるにはどうすればいいか。
  また、自社に合った工程管理を模索している製造担当者ならびに管理・監督者のために、
  工程管理の基礎から、これからの工程管理のあり方までをビジュアルに解説。『中扉紹介文より』

 お求めの際はこちらからお願い致します。
<内容>
   第1章   工程管理とは何か
   第2章   なぜ、工程管理が必要なのか
   第3章   工程管理の現状
   第4章   工程管理に必要な各種知識
   第5章   工程計画の進め方
   第6章   工程設計の進め方
   第7章   工程統制の進め方
   第8章   QCDを向上させる工程管理
   第9章   既存工程の改善
  第10章   これからの工程管理
<読者の皆様へ>

目次詳細

   
第1章   工程管理とは何か

わが国のモノづくりの現状はどうなっているのか
そもそも工程とは何なのか
工程にはどのような種類があるのか
加工工程にはどんなものがあるのか
組立工程にはどんなものがあるのか
特殊工程にはどんなものがあるのか
重要工程とは何なのか
生産ラインにはどのような形態があるのか
そもそも工程管理とは何なのか

COLUMN 1 同じ蕎麦でも工程が異なる?

   
第2章   なぜ、工程管理が必要なのか

10 工程管理はなぜ必要なのか
11 工程管理の目的は何なのか
12 工程管理と生産管理の違いは何なのか
13 工程管理はどこが行なうのか
14 工程系列とは何なのか
15 当該工程の品質信頼性を上げる
16 自社に合った工程管理システムを構築する

COLUMN 2 工程管理に必要な生産設備の分類記号

   
第3章   工程管理の現状

17 工程管理の内容は変化している
18 工程管理システムは製品の影響を受けている
19 生産ロットは小さくなっている
20 工程は改善を通して進化している
21 統計的手法を使って工程を管理している
22 管理限界を設定して工程を管理している
23 経験をベースに技術・ノウハウを蓄積している
24 技術・ノウハウの流出を防止している

COLUMN 3 1994年版ISO9001で要求されていた工程管理(参考)

   
第4章   工程管理に必要な各種知識

25 品質は工程でつくり込む
26 工程FMEAで工程の信頼性を向上させる
27 FPで工程の信頼性を向上させる
28 IE手法を工程管理に活かす
29 工程分析を実施して改善につなげる
30 工程ばらしでラインバランスをよくする
31 設備能力を把握しておく
32 GT手法を使って量産効果を得る
33 SLP手法を使ってヒト・モノの流れをよくする
34 工場自働化の概念を把握しておく

COLUMN 4 見かけの活動から実のある活動へ

   
第5章   工程計画の進め方

35 工程計画とは何をするのか
36 工程計画の実施手順はどうなっているのか
37 手順計画を立案する
38 日程計画を立案する
39 複雑な日程計画の立案にはPERTを使う
40 内外製区分を決める
41 工程図を作成する
42 最適なライン形態を選定する
43 CE、SEで立ち上げ期間を短縮する
44 対象工程に柔軟性を持たせる
45 異常検出装置を組み込む
46 工程検査を盛り込む

COLUMN 5 工程計画と工程再編

   
第6章   工程設計の進め方

47 工程設計の実施手順はどうなっているのか
48 工程設計で効率的・経済的な生産を具現化させる
49 QC工程表を作成、道具立てする
50 設備・治工具仕様書を作成する
51 設備条件などは標準化しておく
52 省エネ設備を導入する
53 MP情報を設備仕様に活かす
54 工程数を極力減らす
55 各工程のサイクルタイムを統一する
56 同一工程に複数の作業を集約する
57 工程間の運搬時間を短くする
58 各工程の間口を最小化する

COLUMN 6 初工程ネックの弊害

   
第7章   工程統制の進め方

59 工程会議で納期遅れなどのトラブルをなくす
60 日常の工程管理は製品の納期確保に主眼をおく
61 5Sで経済的なモノづくりを推進する
62 仕掛り品を削減する
63 工程編成のロスを少なくする
64 不良率などの品質実績を把握し改善する
65 設備故障などの実績を把握し改善する
66 治具図面などは手元で管理する
67 改善内容は図面にフィードバックしPDCAを回す
68 初期流動管理を実施する
69 生産委託先の工程を管理する

COLUMN 7 “目で見る管理”のサポート役

   
第8章   QCDを向上させる工程管理

70 生産の実状を把握し改善活動につなげる
71 工程を正常な状態に維持・管理する
72 工数低減を推進する
73 付加価値を産まない工程を減らす
74 既存ラインを再編する
75 一人生産方式を取り入れる
76 治工具類を改良して使い勝手を良くする
77 生産設備類を改造して使い勝手を良くする
78 自主工程監査を実施する
79 工程情報を管理に活かす
80 技術・ノウハウを可視化する

COLUMN 8 改善活動の効果

   
第9章   既存工程の改善

81 生産リードタイムを短縮する
82 ネック工程を把握・改善する
83 工程能力を向上させる
84 設備総合効率を向上させる
85 チョコ停を撲滅する
86 設備故障の発生を防止する
87 勘・コツ作業を排除する
88 段取り改善を推進する
89 活性示数を向上させる
90 工場間の部品移動を改善する

COLUMN 9 段取り貧乏

   
第10章   これからの工程管理

91 各工程で得た情報を共有化し工程管理に活かす
92 POPで生産状況をリアルタイムに把握する
93 LANで情報を共有する
94 バーコードを工程管理に活かす
95 ICタグ類を工程管理に活かす
96 複合加工機をうまく使う
97 重要工程には自動検査装置などを組み込む
98 連続自動運転時間を延ばす
99 標準化を推進する
100 展示会・見本市などで最新の技術情報を入手・活用する

COLUMN10 混流生産の現場で見る工程管理



   
<読者の皆様へ>
拙著をお読み戴き、ありがとうございました。
下記項目でミスがありました。お詫び申し上げます。
お手数おかけしてたいへん恐縮ですが、ご訂正をお願い申し上げます。

該当箇所 現状 訂正後 備考
 79ページ下図 加工 加工 2刷以降は訂正済みです
153ページ下図 MTTR 平均修復間隔 MTTR 平均修復時間

今後とも拙著をよろしくお願い申し上げます。



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