品質保全展開の歴史

　ＴＰＭ活動における「品質保全の展開」は、１９８０年代にＴＰＭ活動を実施した�兜s二越のＴＰＭで生まれた（活動展開１１ステップ）。その後日産自動車�鞄ﾈ木工場のＴＰＭ活動で「品質保全活動の手順」と「設備型品質保全の展開７ステップ」にアレンジした（筆者がアレンジした）。現在もこの２通りの活動ステップが使われている。最近はＪＩＰＭコンサルタントの木村氏が著書「品質保全８の字展開」として活動のステップが創案されている。
　しかし以上の品質保全の展開方法は加工型の製造プロセスで不良を作らないための要因管理の活動である。手作業主体の組立プロセスでは従来の活動展開方法は該当しなかつた。そこで「手作業型品質保全の展開７ステップ」を筆者が創案して、その活動事例を「プラントエンジニヤ誌」に紹介した。ここでは人の作業から作られる不良を全て洗い出す「品質総点検」を基にしている。その後不良を作らない活動から、不良を客先に流さない取組みとして「納入不良撲滅展開マニュアル」を創案し（未公開）、現在一部の関係会社で展開している。
　ＩＳＯ９０００の認証活動で品質保証の仕組みとＱＦＤからＱＡ表への展開、これに品質保全展開を組み合わせて活動することが相乗効果を発揮する。
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工程不良と客先への納入不良の違いについて

　従来の品質保全展開は工程不良ゼロを目指し、工程不良がゼロになれば当然納入不良または市場への流出もゼロになるはずである。しかし現実は例え工程不良がゼロになっても納入不良はゼロに成らなかった。
　そこで筆者は数年前から実際の納入不良の事例を解析してきた。その結果工程不良の発生原因と納入不良や市場流出の発生原因が全く異なっていることが分かった。筆者の調査した範囲では、工程不良と納入不良の不良現象が同一の事例は納入不良の僅か１〜２割位で残りの８〜９割は全く異なる不良現象と要因で発生していた。即ち「不良を作らない」と「不良を流さない」では要因も対策も異なるからである。
　また、市場クレームとなる不良については、その７〜８割は製品設計段階での不具合である。製品の使用条件やユーザーの要求品質と設計品質の狭間で発生している。ＱＦＤ（品質機能展開）の不充分さが設計不良に成っている。
　筆者創案の「納入不良撲滅展開」は設計段階での不良を除き、製造段階の不良流出を撲滅する方策に限定した取り組みである。
　筆者の実施した納入不良の要因解析（要因連関図）と、工程不良ことの納入不良の取組みの違い及び納入不良撲滅対策の考え方については、ここをクリックして下さい。

新･品質保全展開７ステップの紹介

　以上の「加工型と手作業組立型品質保全展開」に「納入不良撲滅展開」の活動を統合した「新･品質保全展開７ステップ」を以下に紹介する。
展開のステップと活動概要は以下のようになる。